Problèmes clés du contrôle des matériaux et de l'optimisation des processus dans une thermoformage à vide à feuille épaisse

Comment le Machine de thermoformage à vide épaisse Résoudre les défauts de formation causés par un chauffage inégal des matériaux de feuille épais?

Dans le processus de formation de matériaux de feuille épais, le chauffage inégal est un facteur important conduisant à la formation de défauts, y compris, mais sans s'y limiter, la surface, la concentration de contrainte interne, la déviation dimensionnelle, etc., qui affectent sérieusement la qualité et l'efficacité de la production du produit. Pour résoudre ce problème, des mesures complètes doivent être prises à partir de plusieurs dimensions. ​

L'uniformité du chauffage peut être améliorée en optimisant l'équipement de chauffage. Utilisez des éléments de chauffage avec une précision et une uniformité plus élevées, telles que des tubes de chauffage infrarouge spécialement conçus ou des plaques de chauffage, pour assurer une distribution de chaleur plus uniforme. Dans le même temps, ajustez la disposition de l'équipement de chauffage et organisez raisonnablement la position et l'espacement des éléments de chauffage en fonction de la forme et de la taille du matériau pour éviter le chauffage des angles morts. ​

Il est crucial d'introduire des systèmes de contrôle intelligents. Des capteurs de température sont utilisés pour surveiller la surface et la température interne des matériaux en temps réel, et la puissance de chauffage est ajustée dynamiquement par un mécanisme de rétroaction. Par exemple, lorsqu'une certaine zone est détectée pour avoir une température plus basse, le système augmente automatiquement la puissance de l'élément de chauffage dans cette zone pour obtenir un contrôle précis de la température. De plus, la technologie de simulation peut être combinée pour simuler le processus de chauffage avant la production, prédire les problèmes de chauffage inégaux possibles et optimiser le plan de chauffage à l'avance.

Les compétences et l'expérience des opérateurs ne doivent pas être ignorées. Les opérateurs doivent être formés régulièrement pour maîtriser les paramètres de processus de chauffage corrects et les méthodes de fonctionnement et être en mesure d'ajuster le processus de chauffage avec flexion en fonction des différentes propriétés des matériaux et des exigences du produit, réduisant ainsi efficacement les défauts de moulage causés par un chauffage inégal. ​

l Stratégie de contrôle de la température de la zone de plaque de chauffage

Le contrôle de la température de la zone de plaque de chauffage est un moyen efficace de résoudre le problème du chauffage inégal des matériaux de feuille épais. En divisant la plaque de chauffage en plusieurs zones de contrôle indépendantes, la température des différentes zones peut être ajustée avec précision pour répondre aux besoins de chauffage des formes complexes et des différents matériaux. ​

Lors du zonage de la plaque de chauffage, les exigences de forme, de taille et de moulure du matériau doivent être pleinement prises en compte. Pour les feuilles épaisses de matériaux de forme irrégulière, les zones peuvent être divisées en fonction de leurs contours et de leurs pièces clés pour garantir que les zones clés peuvent obtenir la température appropriée. Par exemple, pour les matériaux plus minces sur les bords et plus épaisses au milieu, la zone de bord et la zone centrale peuvent être contrôlées séparément pour réduire la zone de bord légèrement plus bas pour éviter la surchauffe. ​

Le choix de la stratégie de contrôle de la température est également crucial. Les méthodes de contrôle de la température courantes incluent le contrôle du PID, le contrôle flou, etc. Le contrôle du PID a les caractéristiques d'une précision de contrôle élevée et d'une bonne stabilité, et convient aux occasions avec des exigences élevées pour le contrôle de la température; Le contrôle flou peut mieux s'adapter aux systèmes non linéaires complexes et a une solide robustesse aux facteurs incertains. Dans les applications pratiques, vous pouvez choisir la méthode de contrôle de la température appropriée en fonction de la situation spécifique ou combiner plusieurs méthodes de contrôle de la température pour obtenir le meilleur effet de contrôle de la température. ​

De plus, le système de contrôle de la température de la zone de plaque de chauffage doit être régulièrement entretenu et calibré pour assurer la précision de la mesure de la température dans chaque zone et la fiabilité du contrôle de la température. Une stratégie de contrôle de la température raisonnable peut efficacement améliorer l'uniformité du chauffage des matériaux de feuille épais et poser une bonne base pour les processus de moulage ultérieurs. ​

l Optimisation synergique du rayonnement infrarouge et du chauffage de convection

Le chauffage du rayonnement infrarouge et le chauffage de convection sont deux méthodes couramment utilisées pour chauffer les matériaux de feuille épais, chacun avec ses propres avantages et inconvénients. Le chauffage du rayonnement infrarouge a les caractéristiques de la vitesse de chauffage rapide et de l'efficacité élevée, mais il est facile de provoquer une grande différence de température entre la surface et l'intérieur du matériau; Le chauffage de convection peut rendre la chauffage du matériau plus uniformément, mais la vitesse de chauffage est relativement lente. Par conséquent, l'optimisation coordonnée des deux peut donner un jeu complet à leurs avantages respectifs et améliorer la qualité du chauffage. ​

Dans le processus d'optimisation collaborative, il est nécessaire de déterminer le rapport raisonnable des deux méthodes de chauffage. Selon les caractéristiques des exigences du matériau et du produit, grâce à des expériences et à l'analyse des données, trouvez le rapport optimal de distribution de puissance du chauffage des rayonnements infrarouges et du chauffage de convection. Par exemple, pour les matériaux avec une mauvaise conductivité thermique, la proportion de chauffage du rayonnement infrarouge peut être correctement augmentée pour augmenter la vitesse de chauffage; Pour les produits avec des exigences élevées pour l'uniformité de la température, la proportion de chauffage de convection peut être augmentée. ​

Pour optimiser la séquence de travail des deux méthodes de chauffage, vous pouvez d'abord utiliser le chauffage du rayonnement infrarouge pour augmenter rapidement la température de surface du matériau, puis passer au chauffage de convection pour même parcourir la température à l'intérieur du matériau. Vous pouvez également utiliser les deux méthodes de chauffage alternativement en fonction du processus de chauffage du matériau pour obtenir une augmentation constante et une distribution uniforme de la température. ​

La structure de l'équipement de chauffage doit également être optimisée pour garantir que le rayonnement infrarouge et le chauffage de convection peuvent fonctionner efficacement ensemble. Par exemple, la forme de la chambre de chauffage et du système de ventilation doit être raisonnablement conçue pour permettre à l'air chaud de mieux couler à la surface du matériau, améliorant l'effet de chauffage de la convection tout en évitant d'affecter la transmission du rayonnement infrarouge. Grâce à l'optimisation coordonnée du rayonnement infrarouge et du chauffage de convection, l'efficacité et la qualité du chauffage des matériaux de feuille épais peuvent être améliorées et la survenue de défauts de moulage peut être réduite.

l Méthode de surveillance en temps réel de la température de surface du matériau

La température de surface du matériau est un paramètre clé dans le processus de formation de feuille épais. La surveillance en temps réel et précise de la température de surface du matériau est très importante pour contrôler le processus de chauffage et assurer la qualité de formation. À l'heure actuelle, les méthodes couramment utilisées pour la surveillance en temps réel de la température de surface du matériau sont principalement divisées en deux catégories: le contact et le non-contact. ​

Les méthodes de surveillance de la température de contact comprennent principalement des thermocouples et des résistances thermiques. Les thermocouples ont les avantages d'une vitesse de réponse rapide et d'une précision de mesure élevée, et peuvent mesurer directement la température de la surface du matériau. Cependant, ils doivent être en contact étroit avec la surface du matériau pendant le processus de mesure, ce qui peut endommager certains dommages à la surface du matériau et ne convient pas à une température élevée, à un mouvement à grande vitesse ou à une mesure de surface du matériau difficile à contacter. Les résistances thermiques ont les caractéristiques d'une bonne stabilité et d'une large plage de mesure, mais leur vitesse de réponse est relativement lente. ​

La méthode de surveillance de la température sans contact la plus couramment utilisée est la technologie de mesure de la température infrarouge. La mesure de la température infrarouge mesure la température en détectant le rayonnement infrarouge émis par la surface d'un objet. Il présente les avantages de la vitesse de réponse sans contact, rapide et d'une large plage de mesure. Il peut atteindre une mesure de température rapide et précise sans affecter l'état de surface du matériau. De plus, les imageurs thermiques infrarouges peuvent être utilisés pour obtenir des images de distribution de température à la surface du matériau, observer intuitivement les changements de température et découvrir rapidement des zones de température anormales. ​

Afin d'améliorer la précision et la fiabilité de la surveillance de la température, plusieurs méthodes de surveillance peuvent être utilisées en combinaison. Par exemple, les thermocouples peuvent être utilisés en conjonction avec des thermomètres infrarouges pour mesurer les températures précises locales et les thermomètres infrarouges pour surveiller la distribution globale de la température, réalisant ainsi une surveillance complète et en temps réel de la température de surface du matériau. Dans le même temps, le système de surveillance de la température doit être calibré et maintenu régulièrement pour assurer la précision des données de mesure.

Comment éviter l'amincissement local et la rupture sous un rapport d'étirement élevé?

Dans le processus de formation d'épaisses feuilles, lorsque le matériau doit être formé avec un rapport d'étirement élevé, l'amincissement local ou même la fissuration est sujet à se produire, ce qui affecte non seulement la qualité du produit, mais peut également entraîner des interruptions de production. Pour éviter de tels problèmes, il est nécessaire de commencer à partir de plusieurs aspects tels que la sélection des matériaux, l'optimisation des paramètres du processus et la conception de moisissures.

En termes de sélection des matériaux, les matériaux avec de bonnes propriétés de traction et la ductilité doivent être préférés. Les propriétés mécaniques de différents matériaux sont différentes. Le choix du bon matériau peut améliorer la capacité de moulage du matériau sous un rapport extensible élevé. Par exemple, certains matériaux en polymère avec des plastifiants ajoutés ou des additifs spéciaux ont considérablement amélioré les propriétés de traction et sont plus adaptés à la moulure de rapport d'étirement élevé.

L'optimisation des paramètres de processus est la clé. Dans le processus d'étirement, il est crucial de contrôler raisonnablement la vitesse d'étirement, la température d'étirement et la force d'étirement. Si la vitesse d'étirement est trop rapide, il est facile de provoquer une déformation locale du matériau et il n'y a pas de temps pour s'adapter, entraînant un éclaircissement et une rupture; Si la température d'étirement est trop basse, la plasticité du matériau sera réduite et le risque de rupture augmentera. Par conséquent, il est nécessaire de déterminer la meilleure combinaison de paramètres de processus d'étirement par des expériences et une analyse de simulation. Dans le même temps, la méthode d'étirement segmentée est adoptée pour augmenter progressivement le rapport d'étirement pour éviter les étirements ponctuels excessifs, de sorte que le matériau a suffisamment de temps pour la relaxation du stress et l'ajustement de la déformation.

La conception des moisissures joue également un rôle important dans l'évitement de l'amincissement local et de la fissuration. La conception raisonnable du rayon de transition du moule, de la rugosité de surface et de la pente de démonstration peut réduire la concentration de frottement et de contrainte du matériau pendant le processus d'étirement. De plus, la mise en place d'une structure de support appropriée ou d'un dispositif de moulage auxiliaire sur le moule, telles que les blocs de support, les côtes d'étirement, etc., peut limiter et guider efficacement le matériau pour empêcher l'instabilité locale du matériau sous des rapports d'étirement élevés. ​

l Pression pré-inflation (pré-étirement) et correspondance de vitesse

La pré-inflation (pré-étirement) est un processus important dans le processus de formation de feuille épais. L'appariement raisonnable de la pression et de la vitesse pré-inflation affecte directement la qualité de formation du matériau et les performances du produit. Une mauvaise pression et une correspondance de vitesse peuvent entraîner des problèmes tels que l'étirement inégal des matériaux et une grande déviation d'épaisseur. ​

Lors de la détermination de la pression et de la vitesse de pré-inflation, les caractéristiques du matériau doivent être prises en compte en premier. Différents matériaux ont des sensibilités différentes à la pression et à la vitesse. Par exemple, pour les matériaux plus durs, une pression pré-inflation plus importante et une vitesse plus lente sont nécessaires pour garantir que le matériau peut être complètement déformé; Alors que pour les matériaux plus doux, la pression peut être réduite de manière appropriée et la vitesse a augmenté.

Deuxièmement, il est nécessaire de l'ajuster en fonction de la forme et de la taille du produit. Pour les produits avec des formes complexes et de grandes profondeurs, la pression de pré-inflation doit être réglée différemment en fonction des différentes parties pour garantir que le matériau peut couvrir également la cavité du moule. Dans le même temps, la vitesse de pré-étirement doit également être coordonnée avec la pression. Lorsque la pression est élevée, la vitesse ne doit pas être trop rapide pour éviter la rupture du matériau; Lorsque la pression est faible, la vitesse peut être correctement augmentée pour améliorer l'efficacité de la production. ​

De plus, l'appariement de la pression et de la vitesse préalables peut être optimisé par des expériences et des simulations. Au cours de l'expérience, les conditions de formation de matériaux dans différentes combinaisons de pression et de vitesse sont enregistrées, et divers indicateurs tels que la distribution d'épaisseur et la qualité de surface sont analysés pour trouver les meilleurs paramètres correspondants. En simulant le processus préalable avec un logiciel de simulation, le processus de déformation du matériau peut être observé intuitivement, des problèmes possibles peuvent être prédits et une référence peut être fournie pour la production réelle. En correspondant raisonnablement à la pression et à la vitesse préalables, la qualité et l'efficacité de la formation de feuilles épaisses peuvent être améliorées et le taux de ferraille peut être réduit. ​

l Relation entre la conception du contour de moisissure et le flux de matériaux

La conception du contour de moisissure est un facteur clé affectant le flux de matériau lors de la formation épaisse en feuille. La conception raisonnable du contour de moisissure peut guider le matériau pour couler uniformément, éviter l'accumulation locale, l'amincissement et d'autres problèmes et assurer la qualité du moulage du produit.

La forme et la taille du contour du moule déterminent directement le chemin d'écoulement et le mode de déformation du matériau. Pour les moules avec des formes complexes, il est nécessaire de réduire la résistance au flux de matériau à travers des filets de transition raisonnables, des angles de tirage, des côtes et d'autres conceptions structurelles afin que le matériau puisse remplir en douceur la cavité du moule. Par exemple, le réglage d'un filet de transition plus grand dans le coin du moule peut éviter la concentration de contraintes pendant l'écoulement du matériau et empêcher la fissuration; Un angle de tirage raisonnable aide le matériau à quitter le moule en douceur pendant le démollat et est également propice au flux du matériau pendant le processus de moulage. ​

La rugosité de la surface du moule affectera également le flux de matériau. Une surface trop rugueuse augmentera le frottement entre le matériau et le moule, entravant le débit du matériau; tandis qu'une surface trop lisse peut provoquer un glissement du matériau sur la surface du moule et ne pas s'écouler le long du chemin attendu. Par conséquent, il est nécessaire de sélectionner la rugosité appropriée de la surface du moule en fonction des caractéristiques du matériau et des exigences de moulage. ​

De plus, la distribution de température du moule est également étroitement liée à l'écoulement du matériau. Un contrôle raisonnable de la température de différentes parties du moule peut ajuster la viscosité et la fluidité du matériau. Par exemple, augmenter de manière appropriée la température du moule dans les parties où le matériau est difficile à remplir peut réduire la viscosité du matériau et favoriser l'écoulement du matériau; L'abaissement de la température du moule dans les pièces sujets à la déformation peut augmenter la rigidité du matériau et contrôler la déformation du matériau. En optimisant la conception du contour de moisissure et en considérant pleinement les caractéristiques et les exigences de l'écoulement des matériaux, la qualité et l'efficacité des moulures épaisses peuvent être améliorées. ​

l L'influence de la sélection du revêtement lubrifiant et anti-assistant

Dans le processus de moulage en tôle épais, la sélection de lubrifiants et de revêtements anti-cols a un impact important sur la qualité du moulage et l'efficacité de la production. Ils peuvent réduire le frottement entre le matériau et le moule, empêcher le matériau d'adhérer à la surface du moule et réduire la survenue de défauts de moulage. ​

La fonction principale des lubrifiants est de former un film lubrifiant à la surface du matériau et le moule pour réduire le coefficient de frottement. Différents types de lubrifiants ont des caractéristiques de performance différentes et doivent être sélectionnés en fonction des caractéristiques du matériau et des exigences du processus de moulage. Par exemple, pour les processus de moulage à haute température, des lubrifiants résistants à haute température tels que des lubrifiants disulfure de molybdène sont nécessaires; Pour les produits avec des exigences de qualité de surface élevées, les lubrifiants à base d'eau sans résidu peuvent être utilisés. Dans le même temps, la méthode d'application et la quantité de lubrifiants doivent également être strictement contrôlés. Trop ou trop peu de lubrifiant peut affecter l'effet de moulage. ​

Le revêtement anti-cinquième forme un revêtement spécial à la surface du moule pour empêcher le matériau de coller au moule. Les revêtements anti-stick courants comprennent des revêtements de polytétrafluoroéthylène (PTFE) et des revêtements en caoutchouc de silicone. Ces revêtements ont une excellente résistance antiadhésive et d'usure, ce qui peut effectivement empêcher le matériau de coller au moule et augmenter la durée de vie du moule. Lors de la sélection d'un revêtement anti-carton, l'adhésion, la résistance à la corrosion et la compatibilité du revêtement avec le matériau du moule doivent être prises en compte. De plus, l'épaisseur et l'uniformité du revêtement anti-folle affecteront également son effet anti-assistant, et il est nécessaire de s'assurer que le revêtement est uniformément enduit sur la surface du moule.

La sélection raisonnable de lubrifiants et de revêtements anti-stick, ainsi que d'utilisation et de maintenance appropriés, peuvent améliorer considérablement les problèmes de frottement et de collage pendant la formation épais, améliorer la qualité de la surface du produit et l'efficacité de la production et réduire les coûts de production.

Comment optimiser les systèmes de vide et de pression d'air lors du moulage des géométries complexes?

Dans le processus de formation de feuilles épaisses avec des géométries complexes, l'optimisation du système de pression et de pression d'air est cruciale pour garantir que le matériau peut remplir avec précision la cavité du moule et obtenir une bonne qualité de moulage. En ajustant raisonnablement les paramètres de vide et de pression d'air, la déformation et l'écoulement du matériau peuvent être contrôlés efficacement. ​

Premièrement, la disposition des pipelines de vide et de pression d'air doit être raisonnablement conçue en fonction de la forme et de la taille du produit. Assurez-vous que le vide et la pression d'air peuvent agir uniformément à la surface du matériau pour éviter une pression locale insuffisante ou excessive. Pour les pièces ayant des formes complexes, le nombre de trous de vide ou de buses de pression d'air peut être augmentée pour améliorer l'efficacité de transmission de pression. ​

Deuxièmement, optimisez le contrôle de synchronisation du vide et de la pression de l'air. Au début du moulage, augmentez de manière appropriée le degré de vide afin que le matériau puisse rapidement s'adapter à la surface du moule et capturer la forme détaillée du moule; Pendant le processus de moulage, ajustez dynamiquement la taille du vide et de la pression de l'air en fonction de la déformation du matériau pour garantir que le matériau peut remplir uniformément la cavité du moule. Par exemple, dans les zones où le matériau est difficile à remplir, augmentez l'assistance à la pression de l'air pour promouvoir le débit de matériau; Dans les zones sujets aux rides ou à la déformation, augmentez de manière appropriée le degré de vide pour rendre le matériau près de la surface du moule. ​

De plus, il est nécessaire de sélectionner et de maintenir l'équipement de l'aspirateur et du système de pression atmosphérique. Sélectionnez une pompe à vide et une source de pression d'air avec une capacité d'aspiration suffisante et une capacité de sortie de la pression d'air pour s'assurer qu'elle peut répondre aux exigences du processus de moulage. Vérifiez et nettoyez régulièrement le vide et les pipelines de pression d'air pour empêcher le blocage et les fuites pour assurer la stabilité et la fiabilité du système. En optimisant le système de vide et de pression d'air, le taux de réussite et la qualité des moulures à feuilles épaisses géométriques complexes peuvent être améliorées. ​

l Contrôle de synchronisation de l'aspirateur en plusieurs étapes

Le contrôle de synchronisation de l'aspirateur en plusieurs étapes est un moyen important d'améliorer la qualité des moulures épaisses. En définissant différents degrés d'aspiration et des temps d'aspiration à différentes étapes, le processus de déformation et de liaison du matériau peut être mieux contrôlé pour éviter les défauts tels que les bulles et les rides. ​

Au début du moulage, un degré d'aspiration plus élevé et un temps d'échappement plus court sont utilisés pour permettre au matériau de s'adapter rapidement à la surface du moule et d'expulser la majeure partie de l'air entre le matériau et le moule. Le but de cette étape est de permettre au matériau de capturer la forme générale du moule le plus rapidement possible, posant les bases du processus de moulage ultérieur. ​

Au fur et à mesure que le processus de moulage progresse et entre dans le stade intermédiaire, le degré de vide est réduit de manière appropriée et le temps de pompage est prolongé. À ce stade, le matériau a initialement adapté le moule, et un degré de vide inférieur peut fournir un certain espace tampon pour le matériau pendant le processus de déformation, en évitant l'étirement ou la rupture excessif du matériau en raison d'un vide excessif; Un temps de pompage plus long aide à expulser davantage l'air résiduel entre le matériau et le moule, améliorant la précision d'ajustement. ​

Dans la dernière étape du moulage, le degré d'aspiration est à nouveau ajusté et affiné en fonction des exigences spécifiques du produit. Pour certains produits avec des exigences de qualité de surface élevées, le degré de vide peut être accru de manière appropriée pour rendre le matériau à s'adapter à la surface du moule plus étroitement et éliminer les petites bulles et les inégaux; Pour certains matériaux sujets à la déformation, un degré de vide inférieur peut être maintenu pour éviter une déformation excessive du matériau avant le démoulage. ​

En concevant rationnellement la séquence d'aspiration en plusieurs étapes, le processus de formation de matériau peut être contrôlé avec précision en fonction des caractéristiques du matériau et des exigences du produit, améliorant ainsi la qualité et la stabilité de la formation épaisse de feuille. ​

l Réglage des paramètres de la formation d'assistance à la pression d'air (APF)

La formation d'assistance à la pression d'air (APF) est une technologie de formation épaisse épaisse efficace, et son réglage de paramètre affecte directement l'effet de formation. Les principaux paramètres d'APF comprennent la pression de l'air, le temps d'application de la pression de l'air, le temps de maintien de la pression, etc. Le réglage raisonnable de ces paramètres est la clé pour assurer la qualité du produit. ​

Le réglage de la pression atmosphérique doit prendre en compte de manière approfondie des facteurs tels que les caractéristiques du matériau, la forme et la taille du produit. Pour des matériaux ou des produits plus durs avec des formes complexes et une plus grande profondeur, une pression d'air plus élevée est nécessaire pour pousser le matériau pour remplir la cavité du moule; Pour les matériaux ou les produits plus doux avec des formes simples, la pression de l'air peut être réduite de manière appropriée. D'une manière générale, la pression atmosphérique doit se situer dans une plage appropriée. Une pression atmosphérique trop élevée peut entraîner une rupture du matériau ou des dommages causés par la moisissure, tandis que la pression de l'air trop basse ne permettra pas que le matériau soit complètement formé. ​

Le temps d'application de la pression atmosphérique est également crucial. L'application de la pression atmosphérique trop tôt peut entraîner la stress du matériau sans préchauffage ou déformation suffisant, entraînant des défauts de moulage; L'application de la pression atmosphérique trop tard peut manquer le meilleur temps de moulage pour le matériau. Par conséquent, il est nécessaire de déterminer avec précision le point de temps de l'application de la pression de l'air en fonction de l'état de chauffage du matériau et des exigences du processus de moulage. ​

Le réglage du temps de maintien est lié au processus de durcissement et de mise en forme du matériau. Un temps de maintien suffisant peut permettre au matériau de remplir complètement la cavité du moule sous l'action de la pression atmosphérique et de maintenir une forme stable pour éviter la déformation après le démollante. Cependant, un temps de maintien trop long prolongera le cycle de production et réduira l'efficacité de la production. Dans la production réelle, le meilleur temps de maintien peut être trouvé par des expériences et une analyse des données. ​

De plus, des paramètres tels que le taux d'augmentation et la diminution de la pression de l'air doivent être pris en compte. Les changements de pression d'air lisse peuvent réduire les fluctuations des contraintes dans le matériau pendant le processus de moulage et améliorer la qualité du moulage. En fixant raisonnablement divers paramètres de moulure assistée par la pression de l'air, les avantages de la technologie APF peuvent être entièrement utilisés pour produire des produits de moulage à feuille épaisses de haute qualité. ​

l Disposition et analyse d'efficacité des emplacements d'échappement des moisissures

La disposition raisonnable de la rainure d'échappement du moule est cruciale pour l'échappement du gaz pendant le processus de moulage en tôle épais, ce qui affecte directement la qualité de moulage et l'efficacité de production du produit. Une bonne disposition des rainures d'échappement peut éviter efficacement la génération de défauts tels que des bulles et des pores, afin que le matériau puisse remplir en douceur la cavité du moule. ​

Lors de la conception de la disposition de la rainure de ventilation du moule, nous devons d'abord analyser le chemin d'écoulement du matériau et la zone de rassemblement de gaz dans le moule. Habituellement, le gaz est facilement rassemblé aux coins du moule, la surface de séparation et la dernière partie de la garniture du matériau. Les rainures de ventilation doivent être définies dans ces zones. La forme et la taille de la rainure de ventilation doivent également être soigneusement conçues. Les formes de rainure de ventilation communes comprennent le rectangle et le trapézoïde. La profondeur de la rainure de ventilation ne doit pas être trop grande, sinon elle provoquera facilement un débordement de matériau; La largeur doit être raisonnablement sélectionnée en fonction de la fluidité du matériau et de la taille du moule pour garantir que le gaz peut être déchargé en douceur. ​

L'analyse d'efficacité de la rainure d'échappement est un moyen important d'évaluer la rationalité de sa conception. Le débit de gaz pendant le processus de moulage peut être simulé via un logiciel d'analyse de simulation, la décharge de gaz dans le moule peut être observée et la disposition de la rainure d'échappement peut être évaluée pour voir si elle est raisonnable. Dans la production réelle, l'effet de la rainure d'échappement peut également être testé par des essais de moisissures. Selon les défauts tels que les bulles et les pores qui apparaissent pendant l'essai de moisissure, la rainure d'échappement peut être ajustée et optimisée. ​

De plus, les rainures d'échappement de moisissure doivent être nettoyées et maintenues régulièrement pour les empêcher d'être bloquées par des impuretés et affectant l'effet d'échappement. En organisant rationnellement les rainures d'échappement des moisissures et en effectuant une analyse et un entretien efficaces de l'efficacité, la qualité et l'efficacité de production des moulures épaisses peuvent être améliorées et le taux de ferraille peut être réduit.

Comment améliorer la stabilité dimensionnelle et l'efficacité de refroidissement des feuilles épaisses après la formation?

Dans le domaine de la formation de feuilles épaisses, de la stabilité dimensionnelle et de l'efficacité de refroidissement après la formation sont des indicateurs clés pour mesurer la qualité des produits et l'efficacité de la production. En tant qu'équipement de base, l'optimisation des paramètres de performances et de processus de la machine à thermoformage à vide de feuille épaisse joue un rôle décisif dans la réalisation de ces deux objectifs. L'instabilité dimensionnelle entraînera la défaillance du produit du produit, tandis que une faible efficacité de refroidissement prolongera le cycle de production et augmentera les coûts. Pour améliorer les performances des deux, il est nécessaire d'optimiser de manière approfondie le processus de refroidissement, les propriétés des matériaux et les liaisons de post-traitement en fonction de la machine à thermoformage à vide à feuille épaisse. ​

l Effet du taux de refroidissement sur la cristallinité et le retrait

Le système de contrôle de la température intelligent équipé dans la machine à thermoformage à vide de feuille épaisse est la clé pour réguler la vitesse de refroidissement. Pour les matériaux en polymère cristallin, la machine à thermoformage peut atteindre une vitesse de refroidissement plus rapide en changeant rapidement le circuit moyen de refroidissement, en inhibant la disposition ordonnée des chaînes moléculaires, en réduisant la cristallinité et en réduisant ainsi le retrait du volume causé par la cristallisation. Cependant, un refroidissement trop rapide produira une plus grande contrainte thermique à l'intérieur du matériau, entraînant des problèmes tels que la déformation et la déformation. La prise de polypropylène (PP) à titre d'exemple, dans une machine à thermoformage à vide à feuille épaisse, lorsque le taux de refroidissement est trop rapide, sa cristallinité diminue et que le taux de retrait du produit diminue, mais la contrainte résiduelle interne augmente considérablement, et la déformation et la déformation peuvent se produire au cours de l'utilisation ultérieure.

Au contraire, un taux de refroidissement plus lent aide la chaîne moléculaire à cristalliser complètement, à améliorer la cristallinité et les propriétés mécaniques du produit, mais elle prolongera le temps de refroidissement, et une cristallinité excessive augmentera le taux de retrait et affectera la précision dimensionnelle. La machine à thermoformage à vide épaisse en feuille prend en charge le réglage du programme de refroidissement segmenté. L'opérateur peut supprimer la cristallisation à travers la fonction de refroidissement rapide de la machine de thermoformage au début de la moulure, et passer au mode de refroidissement lent pour libérer la contrainte lorsqu'elle est proche de la température ambiante, et utiliser la capacité de contrôle de la température précise de la machine de thermoformage pour obtenir un meilleur effet de moulage. ​

l Optimisation de la configuration du système de refroidissement par eau / refroidissement par air

La conception intégrée du système de refroidissement de la machine à thermoformage à vide de feuille épaisse fournit une base pour l'utilisation efficace du refroidissement par eau et du refroidissement par l'air. Le système de refroidissement de l'eau a l'avantage d'une vitesse de refroidissement rapide en raison de la disposition précise du pipeline à l'intérieur de la machine de thermoformage. Lors de la configuration, le pipeline de refroidissement de la moisissure de la machine de thermoformage adopte une combinaison de parallèle et de séries pour assurer une distribution uniforme du liquide de refroidissement. Pour les grands produits en tôle épais, la densité des pipelines de refroidissement peut être augmentée aux parties clés du moule de la machine de thermoformage (comme les coins et les zones murales épaisses). La pompe à eau en circulation de la machine à thermoformage peut ajuster avec précision le débit du liquide de refroidissement et coopérer avec le dispositif de contrôle de la température pour contrôler la température du liquide de refroidissement pour éviter la contrainte thermique dans le matériau en raison d'une différence de température excessive. ​

Dans les machines de thermoformage à vide épaisses, le système de refroidissement de l'air profite d'un refroidissement doux et uniforme à travers un ventilateur de vitesse réglable. Les opérateurs peuvent ajuster la vitesse du vent sur le panneau de commande de la machine de thermoformage en fonction des propriétés du matériau et de l'étape de formation, ce qui peut assurer l'effet de refroidissement et réduire la consommation d'énergie. La conception unique de la sortie d'air de la machine à thermoformage peut être raisonnablement disposée à une certaine position et angle afin que le flux d'air puisse couvrir également la surface du matériau et empêcher le refroidissement local inégal. Certaines machines de thermoformage à vide en feuille épais haut de gamme prennent également en charge les modes de commutation intelligents et de refroidissement composites entre le refroidissement de l'eau et le refroidissement par air, donnant pleinement le jeu aux avantages des deux et réalisant un refroidissement efficace. ​

l Processus de mise en forme après la mouture

La machine à thermoformage à vide épaisse en feuille est étroitement connectée au processus de mise en forme après la démoulation pour assurer conjointement la stabilité dimensionnelle. La méthode de mise en forme mécanique commune peut être obtenue via le dispositif de serrage automatique équipé de la machine de thermoformage. Ces pinces sont liées au mécanisme de démonstration de la machine de thermoformage pour réparer le produit et limiter sa déformation. Il convient aux produits avec des formes simples et de grandes tailles. Pendant le fonctionnement, le capteur de pression de la machine de thermoformage surveille la distribution de pression de la pince en temps réel pour assurer une pression uniforme et éviter d'endommager la surface du produit. ​

Le processus de réglage de la chaleur repose sur la fonction de chauffage secondaire de la machine à thermoformage à vide de feuille épaisse, qui chauffe le produit à une certaine température et la maintient pendant un certain temps pour libérer la contrainte interne et réorganiser les chaînes moléculaires. Pour certains matériaux faciles à déformer, tels que le polycarbonate (PC), une fois la machine de thermoformage terminée la formation, la chambre de chauffage peut être directement utilisée pour le réglage de la chaleur. La précision du contrôle de la température de la machine à thermoformage peut garantir que la température et le temps du réglage de la chaleur répondent aux exigences des propriétés du matériau, améliorant considérablement la stabilité dimensionnelle du produit. En termes de réglage chimique, la machine à thermoformage à vide épaisse peut être liée à l'équipement de pulvérisation ultérieur pour enrober certaines surfaces en plastique pour limiter le retrait et la déformation du matériau. La conception automatisée du processus de la machine à thermoformage assure l'efficacité et la précision du lien de réglage chimique.